廢鋼預熱連續(xù)水平加料電爐基本工藝操作規(guī)程(實際冶煉操作)

2022/5/10 16:44:13 　來自: 河南泰航節(jié)能科技發(fā)展有限公司瀏覽次數:0

廢鋼預熱連續(xù)水平加料電爐冶煉操作

1
、供電

1.1電爐變壓器電壓分級功率：

1.2 新爐

、修補爐第一爐

裝第一批料，以8~10級電壓手動供電

，熔清后停15~20分鐘后加入第二批料，再以8~10級電壓手動供電，熔清后停15～20分鐘左右后加入第三批料，以8~10級電壓手動供電

；基本熔清停30分鐘左右后啟動康斯迪加料，以10~13級電壓手動供電

。如因料罐小

，進料次數多，熔清后的停爐時間可以適當減少

。新爐第一爐的冶煉時間大于210分鐘

；修補爐第一爐的冶煉時間大于150分鐘

。

1.3 冷爐第一爐

裝第一批料

，以8~10級電壓供電，熔清后加入第二批料

，以10~13級電壓供電

，基本熔清后啟動康斯迪加料以15~17級電壓供電。

1.4 正常冶煉

當電爐回到水平位置后

，啟動康斯迪加料

，根據冶煉進度、爐內溫度和泡沫渣情況

，控制合適的加料速度及供電曲線

，一般以15~17級電壓供電。冶煉中造好泡沫渣,做到埋弧操作,控制供氧強度

，避免大沸騰現象發(fā)生

。

注意：電爐在生產過程中盡量避免有載調壓！調壓時提升電極

，至電流歸零

，再調電壓。

1.5 供電常見故障：

● 跳電：在冶煉過程中

，遇到電流波動過大(如塌料等)

，會產生跳電現象

，跳電爐高壓開關只要在主控室按“復位”按鈕解除即可繼續(xù)合閘生產；如跳33KV或220KV

，則必須通知電工處理

。

● 允許合閘指示燈不亮：檢查“F7”供電條件是否滿足。

、碳氧槍操作

碳粉噴入量設定范圍為20~50 kg/min

，以確保爐內泡沫渣良好為宜。

氧氣流量設定：小流量――1500~2000Nm3/h

；大流量――3500~4000Nm3/h

，

2.1 新爐第一爐

在第一、第二

、第三批料熔化過程中不進行吹氧

，第三批料熔化后，用碳氧槍小流量吹氧

，同時視情況噴少量碳粉造泡沫渣

。啟動康斯迪后，增大碳粉量

，氧氣流量控制在小流量

，碳粉噴吹流量控制在20Kg/min左右。

2.2 進料階段

先啟動水冷碳氧槍往爐內小流量吹氧噴碳形成泡沫渣后

，再通電進行正常的冶煉操作

。根據爐內鋼水量確定氧氣流量；裝入量未達35噸之前用小流量供氧

，35噸后用大流量供氧

。確立先進槍后通電的原則，廢鋼未進到爐內不得使用大流量氧氣供氧

；熔池溫度低時碳氧槍以造泡沫渣為主

，泡沫渣造好后碳氧槍以切割廢鋼為主。

2.3 升溫階段

當鋼水〔C〕含量較高時

，用氧槍大流量吹氧升溫

。

當鋼水〔C〕含量較低時，可向爐內噴碳升溫

。

控制好爐內渣量

，適量適時流渣，造好泡沫渣

，埋弧升溫

。

注意：根據配碳量、廢鋼情況和實時爐況合理控制氧氣使用流量及槍位

，防止鋼水過氧化及大沸騰

。

、溶池溫度及成分的控制

3.1 成分控制：

3.1.1裝入量接近和達到目標值，便進入升溫階段

，當熔池溫度達到1550℃左右時取第一個樣作全分析

，（如果爐內進有冷鋼則要等冷鋼基本熔化再取樣）；根據分析結果決定是否取第二個樣

。如果第一個樣成分符合工藝要求

，至熔池溫度達到1580℃左右時取終點樣；如第一個樣〔C〕高

，吹氧脫〔C〕后再取第二個樣分析

；如果〔P〕高，流渣后補加石灰和適量螢石造渣脫〔

P〕后再取第二個樣分析

，成分合格后至熔池溫度達到1580℃左右時取終點樣

。

3.1.2 微量有害元素的控制

在低合金鋼的生產中為了有害元素的控制是一項基本的要求，一般包括：Cu

、Ni

、As、Sb

、Sn

、Pb、 Bi等

，大多來源于廢鋼

，為了控制微量有害元素的含量，盡量地降低損失

，要求做到：

● 在電爐熔清時發(fā)現微量有害元素超標則立即與儲運調度聯系

，通知情況，并請儲運調換廢鋼

。

● 對于已經送到康斯迪料場上的廢鋼必須與儲運后送的廢鋼搭配方可入爐。

● 對于電爐爐內已經發(fā)生的微量有害元素超標的情況

，電爐出鋼時必須盡量多倒出爐內鋼水

，請示領導處理。

● 當班發(fā)生的微量有害元素超標的情況必須在值班記錄上清楚反映

，避免事故的重復發(fā)生

。

3.2 溫度控制：

3.2.1 進料階段

由于變壓器輸出功率和化學能相對穩(wěn)定，溶池溫度控制主要由康斯迪加料速度決定

，為了保證溶池溫度在碳沸騰溫度范圍

，特殊能量控制在280~320Kwh/t為宜，此時爐內的鋼水溫度在1530~1580℃范圍內

。爐內鋼水量達到目標值90~95％時

，減慢康斯迪加料速度

，提升溶池溫度，并進行取樣

、測溫操作

。爐內鋼水量達到目標裝入量后，停止加料

。

3.2.2 出鋼階段

出鋼溫度：

● 普碳鋼

、低合金鋼：1600±20℃；

● 合金加入量在1.2噸以上的鋼種溫度提高20℃

，如果Cr鐵

、Mo鐵加入量大，再提高20℃

；

● 冷爐

、全新鋼包、備用鋼包等視情況溫度各提高30±10℃

。

4
、出鋼

4.1 出鋼條件

● 溫度、化學成分滿足工藝要求

● 鋼包到達出鋼位

，接好氬氣管

，準備好氬氣。

● 準備好引流用氧氣管

。

● 鋼包稱重正常且去皮歸零

。

4.2 出鋼操作：

⑴、連接小車退出到“OUT”位

，退出爐門碳氧槍

；停電并將電極操作手柄打到“出鋼”位置，搖爐控制權轉移到爐后出鋼操作臺

。以下在爐后出鋼操作臺上進行：

⑵

、電爐傾動到+2～5℃，打開EBT

，如填料不能自動流出

，可用氧氣引流。

⑶

、當包內鋼水5~10t時

，隨鋼流將配好的精練渣、鐵合金加入鋼包內

。鐵合金的加入量以達到各鋼種的合金成分下限為準

，具體加入量可參考各鋼種的《工藝操作要點》；精練渣加入量為10Kg/t鋼

。

⑷

、出鋼量依據鋼包車上的稱量系統(tǒng)控制目標70-80t鋼水

，如稱重系統(tǒng)故障，可依據傾爐角度從5°

、9°

、15°控制，各位置均有設定的出鋼量

，同時根據鋼包內鋼水液面以及鋼包的包齡估計鋼包中的鋼水量

。

⑸、出鋼量達到目標值時（目標值要隨著鋼包的狀況隨時調整）

，快速搖回電爐至-7°

，同時啟動鋼包車退出，以防止氧化渣倒入鋼包

。

4.3 預脫氧制度

⑴

、在冶煉Q215、Q235等普碳鋼時在出鋼時只加入0.5kg/噸鋼鋁餅進行預脫氧

；

⑵

、在冶煉優(yōu)鋼、特鋼時在電爐出鋼時加入0.5～1.0kg/噸鋼鋁餅進行預脫氧

；

5
、爐襯修補、換爐最后一爐鋼冶煉操作：

5.1 冶煉前期與正常操作一樣

，減少生鐵加入量

，爐內裝入量控制在70t左右。為便于檢查康斯迪設備

，康斯迪料槽內的廢鋼料要走清

。

5.2 熔清后盡量流掉爐渣，使爐內渣量降到最低程度

。

5.3 倒鋼時傾動角度達到20°

。

5.4 出鋼到50~60t，快速回搖電爐

。

5.5 爐中剩余的鋼渣倒在備用鋼包里

，倒去上層氧化渣，剩余鋼水倒入精煉爐鋼包中

。

5.6 出鋼完畢，檢查出鋼口

，將水口下的殘渣清理干凈

。關閉EBT，填好出鋼口

，搖平電爐

，開始進入下一爐冶煉

。

四、注意：

● 務求取樣
、測溫準確有代表性

；

● 指定專人稱量合金并進行監(jiān)磅，防止稱錯加錯

；

● 爐前處理爐門專用叉車指定專人駕駛

；配電操作由主操或付操作工操作。

● 正常出鋼時

，不允許使用手動搖爐到倒空位

。

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